การจำแนกประเภทของวิธีการตรวจสอบคุณภาพ

บทความนี้สรุปการจำแนกประเภทของวิธีการตรวจสอบคุณภาพ 11 วิธี และแนะนำการตรวจสอบแต่ละประเภทข้อมูลครอบคลุมค่อนข้างสมบูรณ์ และฉันหวังว่าข้อมูลนี้จะช่วยทุกคนได้

01 เรียงตามลำดับขั้นตอนการผลิต

1. การตรวจสอบขาเข้า

คำนิยาม: การตรวจสอบที่ดำเนินการโดยองค์กรเกี่ยวกับวัตถุดิบที่ซื้อ, ชิ้นส่วนที่ซื้อ, ชิ้นส่วนภายนอก, ชิ้นส่วนสนับสนุน, วัสดุเสริม, ผลิตภัณฑ์สนับสนุนและผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปก่อนการจัดเก็บวัตถุประสงค์: เพื่อป้องกันสินค้าที่ไม่เข้าเงื่อนไขเข้าคลังสินค้า ป้องกันการใช้สินค้าที่ไม่เข้าเงื่อนไขไม่ให้ส่งผลกระทบต่อคุณภาพของสินค้าและส่งผลกระทบต่อใบสั่งผลิตตามปกติข้อกำหนด: ผู้ตรวจสอบที่เข้ามาเต็มเวลาจะต้องดำเนินการตรวจสอบตามข้อกำหนดการตรวจสอบ (รวมถึงแผนการควบคุม)การจำแนกประเภท: รวมถึงชุดแรก (ชิ้น) ของการตรวจสอบตัวอย่างที่เข้ามาและการตรวจสอบจำนวนมากที่เข้ามา

2. การตรวจสอบกระบวนการ

คำนิยาม：หรือที่เรียกว่าการตรวจสอบกระบวนการ เป็นการตรวจสอบคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตในแต่ละกระบวนการผลิตในระหว่างกระบวนการสร้างผลิตภัณฑ์วัตถุประสงค์: เพื่อให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านการรับรองในแต่ละขั้นตอนจะไม่ไหลเข้าสู่กระบวนการถัดไป ป้องกันการประมวลผลเพิ่มเติมของผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านเกณฑ์ และรับประกันใบสั่งผลิตตามปกติมีบทบาทในการตรวจสอบกระบวนการและรับรองการดำเนินการตามข้อกำหนดของกระบวนการข้อกำหนด: เจ้าหน้าที่ตรวจสอบกระบวนการเต็มเวลาจะดำเนินการตรวจสอบตามกระบวนการผลิต (รวมถึงแผนควบคุม) และข้อกำหนดการตรวจสอบการจำแนกประเภท: การตรวจสอบครั้งแรก;การตรวจลาดตระเวนการตรวจสอบขั้นสุดท้าย

3. การทดสอบขั้นสุดท้าย

คำนิยาม：หรือที่เรียกว่าการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปคือการตรวจสอบผลิตภัณฑ์อย่างครอบคลุมหลังจากสิ้นสุดการผลิตและก่อนที่ผลิตภัณฑ์จะถูกจัดเก็บวัตถุประสงค์: เพื่อป้องกันไม่ให้ผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีคุณสมบัติตรงไหลไปสู่ลูกค้าข้อกำหนด: ฝ่ายตรวจสอบคุณภาพขององค์กรมีหน้าที่รับผิดชอบในการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปการตรวจสอบควรดำเนินการตามกฎข้อบังคับในคู่มือการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปโดยทั่วไปการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจำนวนมากจะดำเนินการโดยการตรวจสอบตัวอย่างทางสถิติสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการตรวจสอบ เวิร์กช็อปสามารถจัดการขั้นตอนการจัดเก็บได้หลังจากที่ผู้ตรวจสอบออกใบรับรองความสอดคล้องเท่านั้นควรส่งคืนผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ไม่ผ่านการรับรองทั้งหมดไปยังเวิร์กช็อปเพื่อทำใหม่ ซ่อมแซม ดาวน์เกรด หรือเศษซากผลิตภัณฑ์ที่นำกลับมาทำใหม่และที่นำกลับมาทำใหม่ต้องได้รับการตรวจสอบอีกครั้งสำหรับทุกรายการ และผู้ตรวจสอบต้องทำบันทึกการตรวจสอบที่ดีของผลิตภัณฑ์ที่ปรับปรุงใหม่และทำใหม่เพื่อให้แน่ใจว่าสามารถตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปทั่วไป: การตรวจสอบขนาดเต็ม การตรวจสอบลักษณะผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป GP12 (ข้อกำหนดพิเศษของลูกค้า) การทดสอบประเภท ฯลฯ

02 จำแนกตามสถานที่ตรวจ

1. การตรวจสอบจากส่วนกลาง ผลิตภัณฑ์ที่ตรวจสอบจะกระจุกตัวอยู่ในสถานที่คงที่สำหรับการตรวจสอบ เช่น สถานีตรวจสอบโดยทั่วไป การตรวจสอบขั้นสุดท้ายใช้วิธีการตรวจสอบแบบรวมศูนย์

2. การตรวจสอบนอกสถานที่ การตรวจสอบนอกสถานที่ หรือที่เรียกว่า การตรวจสอบนอกสถานที่ หมายถึง การตรวจสอบที่สถานที่ผลิตหรือที่เก็บผลิตภัณฑ์การตรวจสอบกระบวนการทั่วไปหรือการตรวจสอบขั้นสุดท้ายของผลิตภัณฑ์ขนาดใหญ่ใช้การตรวจสอบในสถานที่

3. การตรวจสอบแบบเคลื่อนที่ (การตรวจสอบ) ผู้ตรวจสอบควรทำการตรวจสอบคุณภาพในกระบวนการผลิตที่ไซต์การผลิตผู้ตรวจต้องดำเนินการตรวจสอบตามความถี่และปริมาณของการตรวจสอบที่กำหนดไว้ในแผนควบคุมและคำแนะนำในการตรวจสอบ และเก็บบันทึกจุดควบคุมคุณภาพกระบวนการควรเป็นจุดสนใจของการตรวจสอบแผนการเดินทางผู้ตรวจสอบควรทำเครื่องหมายผลการตรวจสอบบนแผนภูมิควบคุมกระบวนการเมื่อทัวร์ตรวจสอบพบว่ามีปัญหาเกี่ยวกับคุณภาพของกระบวนการ ในแง่หนึ่ง จำเป็นต้องค้นหาสาเหตุของกระบวนการที่ผิดปกติกับผู้ปฏิบัติงาน ใช้มาตรการแก้ไขที่มีประสิทธิผล และคืนค่ากระบวนการให้เป็นแบบควบคุม สถานะ;ก่อนการตรวจสอบ ชิ้นงานที่ผ่านการแปรรูปทั้งหมดจะได้รับการตรวจสอบย้อนหลัง 100% เพื่อป้องกันไม่ให้ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานไหลเข้าสู่กระบวนการถัดไปหรือถึงมือลูกค้า

03 จำแนกตามวิธีการตรวจสอบ

1. การทดสอบทางกายภาพและเคมี การตรวจสอบทางกายภาพและเคมี หมายถึง วิธีการที่ใช้เครื่องมือวัด เครื่องวัด เครื่องวัด อุปกรณ์วัด หรือวิธีการทางเคมีเป็นหลักในการตรวจสอบผลิตภัณฑ์และได้ผลการตรวจสอบ

2. การทดสอบทางประสาทสัมผัส การตรวจสอบทางประสาทสัมผัสหรือที่เรียกว่าการตรวจสอบทางประสาทสัมผัส อาศัยอวัยวะรับสัมผัสของมนุษย์ในการประเมินหรือตัดสินคุณภาพของผลิตภัณฑ์ตัวอย่างเช่น รูปร่าง สี กลิ่น แผลเป็น ระดับความชรา ฯลฯ ของผลิตภัณฑ์มักจะถูกตรวจสอบโดยอวัยวะสัมผัสของมนุษย์ เช่น การมองเห็น การได้ยิน การสัมผัสหรือกลิ่น และตัดสินคุณภาพของผลิตภัณฑ์ว่ามีคุณสมบัติหรือ ไม่.การทดสอบทางประสาทสัมผัสสามารถแบ่งออกเป็น: การทดสอบทางประสาทสัมผัสตามความชอบ: เช่น การชิมไวน์ การชิมชา และการระบุรูปลักษณ์และรูปแบบผลิตภัณฑ์ขึ้นอยู่กับประสบการณ์จริงอันยาวนานของผู้ตรวจสอบเพื่อทำการตัดสินที่ถูกต้องและมีประสิทธิภาพการทดสอบทางประสาทสัมผัสเชิงวิเคราะห์ เช่น การตรวจสอบจุดรถไฟและการตรวจสอบจุดอุปกรณ์ อาศัยความรู้สึกของมือ ตา และหูในการตัดสินอุณหภูมิ ความเร็ว เสียง ฯลฯ การระบุการใช้งานทดลอง: การระบุการทดลองใช้หมายถึงการตรวจสอบการใช้งานจริง ผลของผลิตภัณฑ์ผ่านการใช้งานจริงหรือทดลองใช้ผลิตภัณฑ์ ให้สังเกตการบังคับใช้ของลักษณะการใช้งานของผลิตภัณฑ์

04 จำแนกตามจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ตรวจสอบ

1. การทดสอบแบบเต็ม

การตรวจสอบเต็มรูปแบบหรือที่เรียกว่าการตรวจสอบ 100% เป็นการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ทั้งหมดที่ส่งเพื่อตรวจสอบตามมาตรฐานที่กำหนดทีละรายการควรสังเกตว่าแม้ว่าการตรวจสอบทั้งหมดจะเกิดจากการตรวจสอบที่ไม่ถูกต้องและขาดการตรวจสอบ ก็ไม่มีการรับประกันว่าจะผ่านการรับรอง 100%

2. การตรวจสอบตัวอย่าง

การตรวจสอบตัวอย่างคือการเลือกตัวอย่างตามจำนวนที่ระบุจากชุดการตรวจสอบตามแผนการสุ่มตัวอย่างที่กำหนดไว้ล่วงหน้าเพื่อสร้างตัวอย่าง และเพื่ออนุมานว่าชุดงานนั้นมีคุณสมบัติหรือไม่ผ่านการตรวจสอบตัวอย่าง

3. การยกเว้น

ส่วนใหญ่จะเป็นการยกเว้นผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการรับรองคุณภาพผลิตภัณฑ์ของหน่วยงานที่มีอำนาจระดับประเทศหรือผลิตภัณฑ์ที่น่าเชื่อถือเมื่อซื้อ และไม่ว่าจะได้รับการยอมรับหรือไม่นั้นขึ้นอยู่กับใบรับรองหรือข้อมูลการตรวจสอบของซัพพลายเออร์ลูกค้ามักต้องดูแลกระบวนการผลิตของซัพพลายเออร์การควบคุมสามารถทำได้โดยการจัดส่งบุคลากรหรือรับแผนภูมิควบคุมของกระบวนการผลิต

05 การจำแนกคุณสมบัติของข้อมูลตามลักษณะคุณภาพ

1. การตรวจสอบค่าการวัด

การตรวจสอบค่าการวัดจำเป็นต้องวัดและบันทึกค่าเฉพาะของลักษณะคุณภาพ รับข้อมูลค่าการวัด และตัดสินว่าผลิตภัณฑ์มีคุณสมบัติตามการเปรียบเทียบระหว่างค่าข้อมูลกับมาตรฐานหรือไม่ข้อมูลคุณภาพที่ได้รับจากการตรวจสอบค่าการวัดสามารถวิเคราะห์ได้ด้วยวิธีทางสถิติ เช่น ฮิสโตแกรมและแผนภูมิควบคุม และสามารถรับข้อมูลคุณภาพเพิ่มเติมได้

2. การทดสอบค่านับ

เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตในอุตสาหกรรมการผลิต ลิมิตเกจ (เช่น ปลั๊กเกจ สแน็ปเกจ ฯลฯ) มักใช้ในการตรวจสอบข้อมูลคุณภาพที่ได้รับคือข้อมูลมูลค่าการนับ เช่น จำนวนผลิตภัณฑ์ที่มีคุณสมบัติและจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ไม่เข้าเกณฑ์ แต่ไม่สามารถรับค่าเฉพาะของคุณลักษณะคุณภาพได้

06 การจำแนกประเภทตามสถานะของตัวอย่างหลังการตรวจสอบ

1. การตรวจสอบแบบทำลายล้าง

การตรวจสอบแบบทำลายหมายความว่าสามารถรับผลการตรวจสอบ (เช่น ความสามารถในการระเบิดของเปลือกหอย ความแข็งแรงของวัสดุโลหะ ฯลฯ) หลังจากตัวอย่างที่จะตรวจสอบถูกทำลายแล้วเท่านั้นหลังจากการทดสอบแบบทำลาย ตัวอย่างที่ทดสอบจะสูญเสียมูลค่าการใช้งานดั้งเดิมไปโดยสิ้นเชิง ดังนั้นขนาดตัวอย่างจึงมีขนาดเล็กและมีความเสี่ยงในการทดสอบสูง2. การตรวจสอบแบบไม่ทำลาย การตรวจสอบแบบไม่ทำลาย หมายถึง การตรวจสอบว่าผลิตภัณฑ์ไม่เสียหายและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ไม่เปลี่ยนแปลงอย่างมากในระหว่างกระบวนการตรวจสอบการตรวจสอบส่วนใหญ่ เช่น การวัดขนาดชิ้นส่วน เป็นการตรวจสอบแบบไม่ทำลาย

07 การจำแนกประเภทตามวัตถุประสงค์ในการตรวจสอบ

1. การตรวจสอบการผลิต

การตรวจสอบการผลิตหมายถึงการตรวจสอบที่ดำเนินการโดยองค์กรการผลิตในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิตทั้งหมดของการสร้างผลิตภัณฑ์ โดยมีจุดประสงค์เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยองค์กรการผลิตการตรวจสอบการผลิตใช้มาตรฐานการตรวจสอบการผลิตขององค์กร

2. การตรวจสอบการยอมรับ

การตรวจสอบการยอมรับคือการตรวจสอบที่ดำเนินการโดยลูกค้า (ด้านอุปสงค์) ในการตรวจสอบและการยอมรับผลิตภัณฑ์ที่จัดหาโดยองค์กรการผลิต (ซัพพลายเออร์)วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบการยอมรับมีไว้เพื่อให้ลูกค้ามั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ยอมรับเกณฑ์การยอมรับหลังจากการตรวจสอบการยอมรับดำเนินการและยืนยันโดยซัพพลายเออร์

3. การกำกับดูแลและตรวจสอบ

การกำกับดูแลและการตรวจสอบหมายถึงการกำกับดูแลและการตรวจสอบแบบสุ่มของตลาดที่ดำเนินการโดยหน่วยงานตรวจสอบอิสระที่ได้รับอนุญาตจากหน่วยงานที่มีอำนาจของรัฐบาลทุกระดับตามแผนที่กำหนดโดยแผนกควบคุมคุณภาพและการจัดการโดยการสุ่มตัวอย่างสินค้าจากตลาดหรือการสุ่มตัวอย่างโดยตรง สินค้าจากผู้ผลิต.วัตถุประสงค์ของการกำกับดูแลและตรวจสอบคือการควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่เข้าสู่ตลาดในระดับมหภาค

4. การทดสอบการตรวจสอบ

การตรวจสอบยืนยันหมายถึงการตรวจสอบที่หน่วยงานตรวจสอบอิสระที่ได้รับอนุญาตจากหน่วยงานของรัฐที่มีอำนาจในทุกระดับนำตัวอย่างจากผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยองค์กร และตรวจสอบว่าผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยองค์กรนั้นเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐานคุณภาพที่ใช้ผ่านการตรวจสอบหรือไม่ตัวอย่างเช่น การทดสอบประเภทในการรับรองคุณภาพผลิตภัณฑ์เป็นของการทดสอบการยืนยัน

5. การทดสอบอนุญาโตตุลาการ

การตรวจสอบโดยอนุญาโตตุลาการหมายความว่าเมื่อมีข้อพิพาทระหว่างซัพพลายเออร์และผู้ซื้อเนื่องจากคุณภาพของผลิตภัณฑ์ หน่วยงานตรวจสอบอิสระที่ได้รับอนุญาตจากหน่วยงานของรัฐที่มีอำนาจในทุกระดับจะนำตัวอย่างไปตรวจสอบและให้หน่วยงานอนุญาโตตุลาการเป็นพื้นฐานทางเทคนิคสำหรับการพิจารณาคดี .

08 การจำแนกประเภทตามอุปสงค์และอุปทาน

1. การตรวจสอบบุคคลที่หนึ่ง

การตรวจสอบจากบุคคลที่หนึ่งหมายถึงการตรวจสอบที่ดำเนินการโดยผู้ผลิตเองเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ที่ผลิตการตรวจสอบจากบุคคลที่หนึ่งคือการตรวจสอบการผลิตที่ดำเนินการโดยองค์กรเอง

2. การตรวจสอบบุคคลที่สอง

ผู้ใช้ (ลูกค้า ด้านอุปสงค์) เรียกว่าบุคคลที่สองการตรวจสอบที่ดำเนินการโดยผู้ซื้อเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์หรือวัตถุดิบที่ซื้อ ชิ้นส่วนที่ซื้อ ชิ้นส่วนที่จ้างจากภายนอก และผลิตภัณฑ์สนับสนุนเรียกว่าการตรวจสอบจากบุคคลที่สองการตรวจสอบจากบุคคลที่สองคือการตรวจสอบและการยอมรับของซัพพลายเออร์

3. การตรวจสอบบุคคลที่สาม

หน่วยงานตรวจสอบอิสระที่ได้รับอนุญาตจากหน่วยงานของรัฐในทุกระดับเรียกว่าบุคคลที่สามการตรวจสอบโดยบุคคลที่สามรวมถึงการตรวจสอบภายใต้การดูแล การตรวจสอบยืนยัน การตรวจสอบโดยอนุญาโตตุลาการ เป็นต้น

09 จำแนกตามผู้ตรวจสอบ

1. การทดสอบตัวเอง

การตรวจสอบด้วยตนเอง หมายถึง การตรวจสอบผลิตภัณฑ์หรือชิ้นส่วนที่ดำเนินการโดยผู้ประกอบการเองการตรวจสอบด้วยตนเองมีวัตถุประสงค์เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานเข้าใจสถานะคุณภาพของผลิตภัณฑ์แปรรูปหรือชิ้นส่วนผ่านการตรวจสอบ เพื่อปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่องเพื่อผลิตผลิตภัณฑ์หรือชิ้นส่วนที่ตรงตามความต้องการด้านคุณภาพ

2. ร่วมกันตรวจสอบ

การตรวจสอบร่วมกันคือการตรวจสอบผลิตภัณฑ์แปรรูปร่วมกันโดยผู้ปฏิบัติงานประเภทเดียวกันหรือกระบวนการบนและล่างวัตถุประสงค์ของการตรวจสอบร่วมกันคือการค้นพบปัญหาด้านคุณภาพที่ไม่เป็นไปตามระเบียบกระบวนการผ่านการตรวจสอบอย่างทันท่วงที เพื่อที่จะใช้มาตรการแก้ไขได้ทันเวลาเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์แปรรูป

3. การตรวจสอบพิเศษ

การตรวจสอบพิเศษหมายถึงการตรวจสอบที่ดำเนินการโดยบุคลากรที่นำโดยหน่วยงานตรวจสอบคุณภาพขององค์กรโดยตรง และมีส่วนร่วมในการตรวจสอบคุณภาพเต็มเวลา

10 การจำแนกประเภทตามองค์ประกอบของระบบการตรวจสอบ

1. การตรวจสอบแบบทีละชุด การตรวจสอบแบบทีละชุด หมายถึง การตรวจสอบแบบทีละชุดของผลิตภัณฑ์แต่ละชุดที่ผลิตในกระบวนการผลิตวัตถุประสงค์ของการตรวจสอบแบบชุดต่อชุดคือการตัดสินว่าชุดผลิตภัณฑ์มีคุณสมบัติหรือไม่

2. การตรวจสอบเป็นระยะ

การตรวจสอบเป็นระยะเป็นการตรวจสอบที่ดำเนินการในช่วงเวลาหนึ่ง (ไตรมาสหรือเดือน) จากชุดงานหนึ่งหรือหลายชุดที่ผ่านการตรวจสอบชุดต่อชุดวัตถุประสงค์ของการตรวจสอบตามระยะเวลาคือเพื่อตัดสินว่ากระบวนการผลิตในวงจรมีความเสถียรหรือไม่

3. ความสัมพันธ์ระหว่างการตรวจสอบตามระยะเวลาและการตรวจสอบแบบชุดต่อชุด

การตรวจสอบเป็นระยะและการตรวจสอบเป็นชุดประกอบกันเป็นระบบการตรวจสอบที่สมบูรณ์ขององค์กรการตรวจสอบเป็นระยะเป็นการตรวจสอบเพื่อพิจารณาผลกระทบของปัจจัยระบบในกระบวนการผลิต ในขณะที่การตรวจสอบแบบชุดต่อชุดเป็นการตรวจสอบเพื่อพิจารณาผลกระทบของปัจจัยสุ่มทั้งสองเป็นระบบตรวจสอบที่สมบูรณ์แบบสำหรับการเปิดตัวและการบำรุงรักษาการผลิตการตรวจสอบตามระยะเวลาเป็นหลักการของการตรวจสอบแบบชุดต่อชุด และไม่มีการตรวจสอบแบบชุดต่อชุดในระบบการผลิตที่ไม่มีการตรวจสอบตามระยะเวลาหรือการตรวจสอบตามระยะเวลาที่ล้มเหลวการตรวจสอบแบบชุดต่อชุดเป็นส่วนเสริมของการตรวจสอบตามระยะเวลา และการตรวจสอบแบบชุดต่อชุดคือการตรวจสอบเพื่อควบคุมผลกระทบของปัจจัยสุ่มบนพื้นฐานของการขจัดผลกระทบของปัจจัยระบบผ่านการตรวจสอบตามระยะเวลาโดยทั่วไป การตรวจสอบแบบชุดต่อชุดจะตรวจสอบเฉพาะคุณลักษณะด้านคุณภาพที่สำคัญของผลิตภัณฑ์เท่านั้นการตรวจสอบเป็นระยะคือการทดสอบลักษณะคุณภาพทั้งหมดของผลิตภัณฑ์และอิทธิพลของสภาพแวดล้อม (อุณหภูมิ ความชื้น เวลา ความดันอากาศ แรงภายนอก ภาระ การแผ่รังสี โรคราน้ำค้าง แมลง ฯลฯ) ต่อลักษณะคุณภาพ รวมถึง เร่งอายุและการทดสอบชีวิตดังนั้น อุปกรณ์ที่จำเป็นสำหรับการตรวจสอบตามระยะเวลาจึงซับซ้อน รอบการทำงานยาวนาน และค่าใช้จ่ายสูง แต่ไม่ควรดำเนินการตรวจสอบตามระยะเวลาเพราะเหตุนี้เมื่อองค์กรไม่มีเงื่อนไขในการดำเนินการตรวจสอบตามระยะเวลา ก็สามารถมอบหมายให้หน่วยงานตรวจสอบทุกระดับดำเนินการตรวจสอบตามระยะเวลาแทนได้

11 จำแนกตามผลของการทดสอบ

1. การทดสอบเชิงกำหนด การตรวจสอบเชิงกำหนดขึ้นอยู่กับมาตรฐานคุณภาพของผลิตภัณฑ์ และเป็นการตัดสินความสอดคล้องเพื่อตัดสินว่าผลิตภัณฑ์มีคุณสมบัติหรือไม่ผ่านการตรวจสอบ

2. การทดสอบข้อมูล

การตรวจสอบโดยใช้ข้อมูลเป็นวิธีการตรวจสอบสมัยใหม่ที่ใช้ข้อมูลที่ได้รับจากการตรวจสอบเพื่อควบคุมคุณภาพ

3. การทดสอบความเป็นเหตุเป็นผล

การทดสอบการหาสาเหตุคือการค้นหาเหตุผลที่ไม่มีเงื่อนไขที่เป็นไปได้ (การแสวงหาสาเหตุ) ผ่านการคาดคะเนอย่างเพียงพอในขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์ ออกแบบและผลิตอุปกรณ์ป้องกันข้อผิดพลาดในลักษณะที่เป็นเป้าหมาย และใช้ในกระบวนการผลิตของ ผลิตภัณฑ์เพื่อขจัดการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ไม่เหมาะสม